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Reliability Centered Lubrication

Unsere Methode arbeitet nach dem Prinzip der Kaskade: Jeder Schritt baut auf den im vorherigen Schritt gesammelten Informationen auf. Das Ergebnis ist ein geplanter, standardisierter und sich wiederholender Ansatz, der den Erfolg gewährleistet und gleichzeitig die Kosten und die damit verbundenen Arbeitskräfte reduziert.

Die verschiedenen Stufen des Prozesses können in 4 Phasen eingeteilt werden. Die Assessment-Phase ist Voraussetzung für die Erstellung eines effektiven Schmierprogramms.

Phase 0: Auswertung

Dieser erste Schritt besteht darin, die Leistung der derzeit in der Produktionseinheit vorhandenen Schmierverfahren zu bewerten. Diese Bewertung ist wichtig, da sie klar definierte Fortschrittsziele festlegen kann, aber auch als Referenz für die Bewertung zukünftiger Verbesserungen dienen kann.

Diese Analyse basiert auf Interviews (offenen Diskussionen), die mit den Hauptakteuren auf allen Hierarchieebenen durchgeführt wurden. Der Bericht dieser Diskussionen wird in unser Bearbeitungswerkzeug übernommen: Liste mit mehr als 150 Fragen, unterteilt in 12 Achsen. Jeder Frage wird (falls erforderlich) eine Gewichtung sowie eine positive (1) oder negative (0) Antwort zugewiesen. Dann wird ein Durchschnittswert pro Achse berechnet.

Nachfolgend die Liste der analysierten Achsen:

  • Standardisierung, Konsolidierung und Kauf von Schmierstoffen
  • Lagerung und Handhabung von Schmiermitteln
  • Schmiermittelanalyseplan
  • Probenahmeverfahren für die Schmiermittelanalyse
  • Kontrolle von festen und flüssigen Verunreinigungen
  • Schulung und Kenntnis des Schmierpersonals
  • Schmierung und Nachschmierung
  • Programm-Management
  • Verfahren
  • Ziele und Bewertungen
  • Kontrolle von Leckagen
  • Ständige Verbesserung

Jede Achse stellt eine Säule in Ihrem Schmierungsmanagementsystem dar. Am Ende des Assessments haben Sie einen klaren und pragmatischen Überblick über Ihre Stärken, Ihre Schwachpunkte, an Ihre Realität angepassten Ziele sowie den entsprechenden Aktionsplan, um diese Ziele zu erreichen.

Phase 1: Anlagenerfassung

Diese Phase besteht darin, die Liste aller vom Schmierplan betroffenen Maschinen zu aktualisieren, sie einzeln zu besuchen und die Schmierung der einzelnen Komponenten unter realen Bedingungen zu bewerten.

Diese Position beinhaltet die Angabe des gesamten Maschinenparks im Excel-Format. Für jedes System werden folgende Informationen erfasst:

  1. Referenznummer (Anlagen-ID);
  2. Lage (Fläche, Gebäude, Zimmer, Etage usw.);
  3. Anzahl der Schmierstellen;
  4. Schmiermittelmenge;
  5. Art des Schmiermittels (Herstellerangaben).

Diese Stammdaten ermöglicht es, die Grundbedürfnisse der einzelnen Geräte zu ermitteln.

Jedes geschmierte Maschinenelement wird dann als Schmierstelle aufgelistet und jede in unserer Datenbank implementierte Stelle mit den folgenden Eigenschaften:

  1. Wahl des Schmiermittels;
  2. Häufigkeit der Nachschmierung (Entleeren, Fettzugabe, Ölzugabe usw.);
  3. Schmiermethode;
  4. Empfohlene Filtration;
  5. Empfohlener Entlüfter;
  6. Frequenz der Probenahme.

Hinweis: Nicht alle diese Funktionen sind für alle Schmierpunkte erforderlich.

 

Phase 2: Implementierung des Schmierplans

Die Umsetzung des Vor-Ort-Plans ist der Schlüssel zur Wirksamkeit eines effizienten und kostengünstigen Schmierprogramms. Es integriert neu definierte Verfahren in bestehende Instandhaltungsverfahren, um einen reibungslosen Übergang zwischen alten und neuen Verfahren zu gewährleisten.

Hinweis: Alle unsere Leistungen werden gemäß Stammdatenvorlagen geschrieben, um die Integration in ein CMMS zu erleichtern.

Die Umsetzung des Plans erfolgt in mehreren Schritten.

1. Entwurfsverfahren


In dieser Phase werden Verfahren erstellt, die auf den bewährten Methoden der Schmierung basieren. Diese Phase ist nach I-care-Methoden strukturiert, um Effizienz und Effektivität zu gewährleisten und gleichzeitig die Zeit für die Fertigstellung zu reduzieren.

Zweck dieser Verfahren ist es, als Referenzdokument zu dienen, in dem Schritt für Schritt beschrieben wird, wie die Schmieraufgaben ausgeführt werden und dies den vorbildlichen Methoden der Branche entspricht. Fotos und Illustrationen werden in diese Dokumente eingefügt, um sich schnell mit den zu erledigenden Aufgaben vertraut zu machen.

Parallel dazu werden vereinfachte Arbeitsblätter veröffentlicht, die sich an der Realisierung der Aufgabe orientieren. Diese Dokumente lassen sich leicht in vorbeugende und vorausschauende Arbeitsaufträge integrieren.

2. Festlegung von Verfahren

Dieser Schritt ermöglicht die Integration vollständiger und abgekürzter Verfahren in vorhandene Instandhaltungsplanungs- und steuerungssysteme. Auf diese Weise kann die Belegschaft optimal eingesetzt werden, indem Aufgaben mit geringem Mehrwert eliminiert werden.

3. Anlagenanpassung

Die Implementierung einer Qualitätsschmierung erfordert zwangsläufig die Anpassung kritischer Anlagen für eine bessere Wartbarkeit und Zuverlässigkeit. Dieser Schritt umfasst zum Beispiel das Hinzufügen / Modifizieren einer Komponente, um das Entleeren, Nachfüllen, Reinigen, Filtrieren, Routineinspektion oder Probenahme zu verbessern. Alle Verbesserungen werden vorgeschlagen, solche Modifikationen werden von uns aus Gründen der Unabhängigkeit jedoch nicht umgesetzt.

4. Verteilung der Schmierungswege und Aufgaben

Der letzte Schritt besteht darin, die Verfahren auf Schmierpfade zu übertragen, um die Arbeitsplanung zu ermöglichen. Abhängig von den Gewohnheiten der Produktionseinheit werden tägliche, wöchentliche oder monatliche Routen auf der Grundlage der durchzuführenden Aufgaben (Entleeren, Nachfüllen, Filtertausch usw.), der geografischen Lage der Maschinen, der Art des Schmiermittels und die empfohlenen Frequenzen.

Diese Routen ergeben jeweils auch eine Schätzung der erforderlichen Arbeitskräfte.