{"id":141744,"date":"2026-09-01T09:02:54","date_gmt":"2026-09-01T07:02:54","guid":{"rendered":"https:\/\/www.icareweb.com\/knowledge\/a-day-in-the-field-monitoring-risk-in-a-chemical-plant\/"},"modified":"2026-08-19T14:39:16","modified_gmt":"2026-08-19T12:39:16","slug":"a-day-in-the-field-monitoring-risk-in-a-chemical-plant","status":"publish","type":"resource","link":"https:\/\/www.icareweb.com\/de\/ressourcen\/pradiktive-instandhaltung\/ein-tag-im-einsatz-risikoueberwachung-in-einem-chemiewerk\/","title":{"rendered":"Ein Tag im Einsatz: Risiko\u00fcberwachung in einem Chemiewerk"},"content":{"rendered":"\n
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Der Standort schl\u00e4ft nie wirklich<\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n
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Die Anlage l\u00e4uft bereits, als ich ankomme.<\/p>\n\n\n\n

Pumpen f\u00f6rdern Chemikalien durch kilometerlange Rohrleitungen. Kompressoren laufen mit hoher Drehzahl. Dampf steigt von Anlagen auf, die die ganze Nacht \u00fcber in Betrieb waren. Selbst aus der Entfernung ist das konstante mechanische Ger\u00e4usch zu h\u00f6ren. In bestimmten Bereichen strahlen Prozessanlagen oder Dampfleitungen W\u00e4rme ab.<\/p>\n\n\n\n

Der Standort produziert eine gef\u00e4hrliche Basischemikalie, die mehr als ein Dutzend nachgelagerte Anlagen versorgt. Wenn ein kritischer Teil dieses Prozesses ausf\u00e4llt, k\u00f6nnen sich die Auswirkungen schnell auf miteinander verbundene Betriebsbereiche ausweiten. In manchen Bereichen kann bereits der Ausfall einer einzigen Maschine die Produktion mehrerer verbundener Anlagen unterbrechen. In anderen Bereichen besteht die gr\u00f6\u00dfere Gefahr in den m\u00f6glichen Folgen eines Stoffaustritts.<\/p>\n\n\n\n

Ich repariere keine Maschinen. Meine Aufgabe ist es, den Moment zu erkennen, in dem sie beginnen, von ihrem normalen Betriebszustand abzuweichen \u2013 bevor es jemand anderem auff\u00e4llt.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Nichts beginnt ohne Freigabe<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n
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Bevor ich auch nur eine einzige Messung durchf\u00fchre, folge ich immer derselben Routine.<\/p>\n\n\n\n

Pers\u00f6nliche Schutzausr\u00fcstung (PSA) ist Pflicht. Ich trage einen UEG-Detektor zur \u00dcberwachung brennbarer Gase sowie ein Sauerstoffmessger\u00e4t bei mir, falls der Sauerstoffgehalt absinkt. F\u00fcr einige Bereiche ist vor dem Betreten eine Freigabe durch einen Anlagenfahrer erforderlich. Abh\u00e4ngig von den Prozessbedingungen muss ich manchmal warten, bevor ich Zugang zu bestimmten Pumpen oder Kompressoren erhalte.<\/p>\n\n\n\n

Das geh\u00f6rt zum Job. Die Arbeit richtet sich nach den Bedingungen und Einschr\u00e4nkungen der Anlage \u2013 nicht umgekehrt. Sobald alle Freigaben vorliegen, beginne ich mit meiner geplanten Messroute.<\/p>\n\n\n\n

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Die ersten Messungen des Tages<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Ich folge einer vordefinierten Route, die etwa 70 bis 90 kritische Maschinen und Anlagenkomponenten am Standort umfasst. Das Ziel ist Konsistenz. Bei jedem Messzyklus messe ich dieselben Maschinen, in derselben Reihenfolge und an denselben Messpunkten, damit die Schwingungstrends zuverl\u00e4ssig bleiben.<\/p>\n\n\n\n

Die einzelnen Messpunkte zu erreichen, ist nicht immer einfach. Einige Maschinen befinden sich in erh\u00f6hter Lage und sind nur \u00fcber mehrere Ebenen von Stahlkonstruktionen zug\u00e4nglich. Bei anderen ist abh\u00e4ngig von den Prozessbedingungen eine Abstimmung mit dem Betriebspersonal oder eine Zugangsfreigabe erforderlich.<\/p>\n\n\n\n

Die \u00dcberwachungsfrequenz h\u00e4ngt von der Kritikalit\u00e4t der jeweiligen Maschine ab. An diesem Standort werden die meisten Maschinen monatlich \u00fcberwacht, w\u00e4hrend langsam laufende oder weniger kritische Maschinen viertelj\u00e4hrlich kontrolliert werden.<\/p>\n\n\n\n

Jede Pumpe oder rotierende Maschine wird an den Lagern auf der Antriebsseite (DE \u2013 Drive End<\/em>) und der Nicht-Antriebsseite (NDE \u2013 Non-Drive End<\/em>) in drei Achsen gemessen: horizontal, vertikal und axial. Dadurch entsteht ein strukturiertes Bild des Schwingungsverhaltens der gesamten Maschine.<\/p>\n\n\n\n

Ich verwende einen tragbaren Schwingungsdatensammler mit einem einachsigen Sensor, den ich nacheinander an jedem Messpunkt ansetze. An einem typischen Tag erfasse ich mehrere hundert einzelne Messwerte.<\/p>\n\n\n\n

Zus\u00e4tzlich zu den Schwingungen erfasse ich die Temperatur. Bei manchen Maschinen kann beispielsweise ein Lager, das normalerweise bei etwa 50 \u00b0C l\u00e4uft, mit zunehmender Reibung auf 90 \u00b0C oder mehr ansteigen. Wenn die Temperatur gleichzeitig mit Ver\u00e4nderungen im Schwingungsverhalten steigt, liefert dies einen zus\u00e4tzlichen Hinweis auf eine fortschreitende mechanische Sch\u00e4digung, die sich bereits in einem weiter fortgeschrittenen Stadium befindet.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Muster werden sichtbar<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Nicht jede Messung ist unkompliziert. Einige Maschinen befinden sich in Bereichen mit eingeschr\u00e4nktem Zugang, in denen ich mich mit dem Betriebspersonal abstimmen muss. Bei anderen sind vor dem Betreten Gasmessungen erforderlich. Wenn die Prozessbedingungen nicht stabil sind, gehe ich zun\u00e4chst weiter und komme sp\u00e4ter zur\u00fcck.<\/p>\n\n\n\n

Manche Messungen dauern nur wenige Minuten, doch je nach Betriebsbedingungen kann der Zugang zum Messpunkt deutlich mehr Zeit in Anspruch nehmen.<\/p>\n\n\n\n

Und dann ist da noch die Produktion. Wenn eine Anlage angepasst wird oder die Bediener vorrangigen Zugang ben\u00f6tigen, trete ich zur\u00fcck. Der Anlagenbetrieb hat Vorrang. Die Zustands\u00fcberwachung passt sich daran an.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Die Anlage gibt das Tempo vor<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Nicht jede Messung ist unkompliziert. Einige Maschinen befinden sich in Bereichen mit eingeschr\u00e4nktem Zugang, in denen ich mich mit dem Betriebspersonal abstimmen muss. Bei anderen sind vor dem Betreten Gasmessungen erforderlich. Wenn die Prozessbedingungen nicht stabil sind, gehe ich zun\u00e4chst weiter und komme sp\u00e4ter zur\u00fcck.<\/p>\n\n\n\n

Manche Messungen dauern nur wenige Minuten, doch je nach Betriebsbedingungen kann der Zugang zum Messpunkt deutlich mehr Zeit in Anspruch nehmen.<\/p>\n\n\n\n

Und dann ist da noch die Produktion. Wenn eine Anlage angepasst wird oder die Bediener vorrangigen Zugang ben\u00f6tigen, trete ich zur\u00fcck. Der Anlagenbetrieb hat Vorrang. Die Zustands\u00fcberwachung passt sich daran an.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Eine Maschine f\u00e4llt auf<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Am fr\u00fchen Nachmittag beginne ich, Trends und Spektren genauer zu analysieren. Eine Pumpe, die ich bereits seit mehreren Monaten beobachte, f\u00e4llt auf. Es handelt sich um eine horizontale Kreiselpumpe, die eine gef\u00e4hrliche Fl\u00fcssigkeit zwischen zwei Prozessanlagen f\u00f6rdert. Ein Ausfall w\u00fcrde mehrere nachgelagerte Prozesse beeintr\u00e4chtigen und gleichzeitig ein Umweltrisiko darstellen.<\/p>\n\n\n\n

Der Trend entwickelt sich langsam. W\u00e4hrend der vergangenen drei Messzyklen habe ich einen kontinuierlichen Anstieg der Schwingungsamplitude bei der 1x-Drehfrequenz sowie die Entwicklung von Harmonischen festgestellt. Das Muster deutet auf eine mechanische Lockerheit innerhalb der Pumpenbaugruppe hin. Solche Schwingungssignaturen k\u00f6nnen jedoch verschiedene Ursachen haben und m\u00fcssen in der Regel bei einer Inspektion best\u00e4tigt werden. Das Niveau ist noch nicht kritisch, aber der Trend entwickelt sich in diese Richtung.<\/p>\n\n\n\n

In diesem Stadium geht es nicht mehr darum, ob ein Problem vorliegt, sondern darum, wie schnell es sich entwickelt und wann eingegriffen werden sollte. Diese Entscheidung h\u00e4ngt von Faktoren wie der Produktionsabh\u00e4ngigkeit, dem Sicherheitsrisiko und der M\u00f6glichkeit ab, die Arbeiten zu planen, ohne den Betrieb zu beeintr\u00e4chtigen. Ein zu fr\u00fches Eingreifen kann die Produktion unn\u00f6tig st\u00f6ren, w\u00e4hrend ein zu sp\u00e4tes Eingreifen das Risiko eines Ausfalls und eines Produktionsverlusts erh\u00f6ht.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Wenn die Maschine nicht abgeschaltet werden kann<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Hier kommt die betriebliche Realit\u00e4t ins Spiel. Situationen wie diese f\u00fchren nicht immer zu einer sofortigen Intervention. In einem \u00e4hnlichen Fall, den ich in der Vergangenheit \u00fcberwacht habe, h\u00e4tte ein sofortiges Abschalten der Pumpe einen ungeplanten Anlagenstillstand erfordert. Dies h\u00e4tte mehrere verbundene Anlagen betroffen und die Produktion in einem Teil des Standorts beeintr\u00e4chtigt.<\/p>\n\n\n\n

In diesem Fall wurde entschieden, die Pumpe weiterzubetreiben und ihren Zustand engmaschig zu \u00fcberwachen. In den folgenden sechs bis neun Monaten wurde der Zustand kontinuierlich weiterverfolgt. Die Schwingungswerte stiegen weiter an. Was als kleine Abweichung begann, entwickelte sich zu einem klaren und reproduzierbaren Muster \u00fcber alle Messpunkte hinweg.<\/p>\n\n\n\n

Zu einem bestimmten Zeitpunkt lagen die Amplitudenwerte mehr als 30 bis 40 % \u00fcber dem Ausgangsniveau. Der Trend war \u00fcber die verschiedenen Messpunkte hinweg konsistent und reproduzierbar, was darauf hindeutete, dass der mechanische Zustand nicht l\u00e4nger stabil war. Das Risiko verlagerte sich von einer Leistungsbeeintr\u00e4chtigung hin zu einem m\u00f6glichen Ausfall.<\/p>\n\n\n\n

Dank der verf\u00fcgbaren Historie musste die Entscheidung nicht reaktiv getroffen werden. Die Pumpe wurde w\u00e4hrend eines geplanten Stillstands au\u00dfer Betrieb genommen, bevor es zu einem Stoffaustritt kam.<\/p>\n\n\n\n

Die Inspektion best\u00e4tigte eine Sch\u00e4digung innerhalb der Baugruppe. Komponenten wurden repariert, bevor sie w\u00e4hrend des Betriebs ausfallen konnten. Ohne diesen zeitlichen Verlauf h\u00e4tte dasselbe Problem zu einem ungeplanten Stillstand oder im schlimmsten Fall zu einem Austritt gef\u00e4hrlicher Stoffe f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

Solche Situationen sind in diesem Umfeld nicht ungew\u00f6hnlich. Die Pumpe, die ich heute untersuche, k\u00f6nnte einen \u00e4hnlichen Verlauf nehmen. Entscheidend ist, zu verfolgen, wie schnell sich die Ver\u00e4nderung entwickelt, und den richtigen Zeitpunkt f\u00fcr eine Intervention zu bestimmen.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Von Daten zu Ma\u00dfnahmen<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Am Ende des Tages fasse ich meine Erkenntnisse zusammen. Mithilfe der Reporting-Tools von I-care dokumentiere ich, was ich gemessen habe, was sich ver\u00e4ndert hat und wo Handlungsbedarf besteht.<\/p>\n\n\n\n

Wenn ein Problem einen definierten Schwellenwert erreicht, wird es mit einer empfohlenen Ma\u00dfnahme und einem entsprechenden Zeitrahmen eskaliert. Je nachdem, wie die Workflows eingerichtet sind, geschieht dies entweder \u00fcber die Reporting-Tools von I-care oder durch die Integration in das Instandhaltungssystem des Standorts.<\/p>\n\n\n\n

Anschlie\u00dfend \u00fcbernimmt das Instandhaltungsteam die Planung und Durchf\u00fchrung der Intervention.<\/p>\n\n\n\n

Beim n\u00e4chsten Messzyklus \u00fcberpr\u00fcfe ich die Situation erneut. Ich untersuche, ob sich der Trend stabilisiert hat, ob das Problem behoben wurde oder ob es sich weiterentwickelt. Manchmal liefern die Schwingungsdaten den eindeutigsten Nachweis daf\u00fcr, dass sich etwas ver\u00e4ndert hat \u2013 insbesondere dann, wenn Instandhaltungsma\u00dfnahmen nicht vollst\u00e4ndig dokumentiert wurden.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Nichts ist passiert \u2013 und genau darum geht es<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Wenn ich den Standort verlasse, ist nichts ausgefallen. Keine Alarme. Keine Notrufe.<\/p>\n\n\n\n

Doch bei mehr als 70 Maschinen und Anlagenkomponenten ist der Zustand jetzt klarer als noch am Morgen. Kleine Ver\u00e4nderungen wurden erkannt. Ein sich entwickelndes Problem wurde weiterverfolgt. Entscheidungen wurden auf einer besseren Informationsgrundlage getroffen als am Vortag.<\/p>\n\n\n\n

Meistens sieht niemand diese Arbeit. Und genau darum geht es.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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M\u00f6chten Sie mechanische Risiken erkennen, bevor sie Sicherheit oder Produktion beeintr\u00e4chtigen?<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Erfahren Sie, wie I-care Chemieunternehmen mit Predictive-Maintenance-Programmen unterst\u00fctzt, die an die Anforderungen kontinuierlicher industrieller Prozesse angepasst sind. So k\u00f6nnen Teams Fehler fr\u00fchzeitig erkennen, die Lebensdauer von Maschinen durch rechtzeitige kleinere Ma\u00dfnahmen wie Schmierung verl\u00e4ngern, Interventionen unter Ber\u00fccksichtigung der Produktionsanforderungen planen und das Risiko ungeplanter Stillst\u00e4nde oder Sicherheitsvorf\u00e4lle reduzieren.<\/p>\n\n\n\n

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Unsere Dienstleistungen f\u00fcr die chemische Industrie<\/a><\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
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