Un líder en la producción de combustible sostenible para aviación (SAF) y diésel renovable.
Neste es un líder mundial en combustibles renovables, con ingresos de 20,6 mil millones € en 2024. La empresa opera plantas de producción en Finlandia, Países Bajos, Singapur y Estados Unidos, suministrando combustibles de alta calidad elaborados exclusivamente a partir de materias primas renovables.
La refinería de Singapur es uno de los mayores centros mundiales de producción de diésel renovable y SAF, con una capacidad nominal anual de 1,3 millones de toneladas. Estratégicamente situada para servir al mercado de Asia-Pacífico, la planta desempeña un papel central en la estrategia de crecimiento de Neste y en la expansión de I-care en el sudeste asiático.
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Con el monitoreo inalámbrico de I-care, pasamos de revisiones semanales a información en tiempo real, incluso detectando la relación entre flujo y vibración, lo que nos permite afinar el rendimiento. Este éxito nos da la confianza para ampliar el mantenimiento predictivo a otros equipos críticos.
Block Lead Mechanical, Asset Management Team — Neste | Singapore
Challenges
- Inspecciones semanales de vibraciones
- Sin sistema de alerta temprana automática
- Riesgo de paradas de bombas costosas
- Visibilidad limitada caudal-vibraciones
De controles manuales a análisis continuos
En 2025, Neste e I-care iniciaron un proyecto piloto de monitoreo continuo de vibraciones en las bombas de aceite térmico de la refinería de Singapur. Estas bombas hacen circular el aceite térmico calentado desde el tambor de expansión hacia el horno y de ahí a varias unidades de producción. Este aceite mantiene las altas temperaturas de proceso necesarias para una operación eficiente. Una falla inesperada en una bomba podría interrumpir la circulación de calor, provocar caídas de temperatura en las unidades de producción y causar sobrecalentamientos localizados en el horno, con riesgos de degradación del aceite, acumulación de carbono o incluso daños en los equipos.
Las bombas ya estaban equipadas con acelerómetros que registraban cambios de amplitud durante la operación. Sin embargo, no había una lógica predictiva integrada en la instrumentación para anticipar fallos. El monitoreo de condición se realizaba solo una vez por semana por el equipo de mantenimiento subcontratado en el sitio, lo que significaba que cualquier anomalía entre inspecciones podía pasar desapercibida.
Neste inició este piloto para cubrir estos puntos ciegos. Con la instalación de un sistema inalámbrico de monitoreo continuo de vibraciones, el objetivo era detectar condiciones anormales en una fase temprana, generar indicadores predictivos y proporcionar información accionable para decisiones técnicas más fundamentadas. El piloto también buscaba demostrar el valor de la solución: mayor fiabilidad, menor riesgo de paradas no planificadas y operación más segura de estas bombas críticas.
Solución
- Sensores inalámbricos ATEX
- Monitoreo en tiempo real con I-see
- Análisis de vibraciones + proceso
- Acceso remoto para mantenimiento
Sensores inalámbricos para claridad en tiempo real
I-care instaló sensores de vibración inalámbricos ATEX y un gateway en los conjuntos de bombas de aceite térmico. Los sensores magnéticos no requerían cableado y se instalaron rápidamente, sin interrumpir la operación. El gateway fue ubicado para asegurar una señal óptima, superando posibles obstáculos de estructuras metálicas cercanas.
Los datos se transmitían directamente a la plataforma I-see de I-care, accesible tanto para los analistas de Neste como para los de I-care. Cada dos semanas, I-care entregaba un análisis detallado de vibraciones con recomendaciones de mantenimiento, convirtiendo los datos brutos en insights prácticos.
Resultados
- Visibilidad continua del estado de activos
- Correlación caudal-vibraciones detectada
- Detección temprana de cavitación
- Mantenimiento basado en datos
Correlación de datos: una detección valiosa
Durante el piloto, todas las bombas funcionaron dentro de los límites normales de vibración, confirmando un rendimiento estable. El sistema también detectó un periodo de vibraciones elevadas, luego correlacionado con una reducción del caudal en los datos de proceso. Cuando el caudal aumentó, los niveles de vibración disminuyeron — una correlación que Neste describió como “una buena detección”. Esto confirmó la fuerte relación entre parámetros de proceso y comportamiento vibratorio, proporcionando una referencia útil para futuros diagnósticos y optimización del rendimiento.
Durante el piloto, I-care también identificó un ruido de fondo amplio en una de las bombas, indicativo de cavitación. Los datos de producción confirmaron que esta condición era intencional para cumplir con las necesidades operativas, pero la detección temprana demostró la capacidad del sistema para señalar problemas antes de que se agravaran. Identificar este tipo de eventos en tiempo real da a los operadores mayor control sobre sus decisiones operativas, reduciendo la probabilidad de fallos imprevistos.
En conjunto, el piloto demostró cómo el monitoreo continuo e inalámbrico de vibraciones puede transformar datos brutos en insights claros y accionables, acelerando la toma de decisiones, mejorando la planificación de mantenimiento y reforzando la fiabilidad en uno de los sistemas más críticos de la planta.
Próximo objetivo
- Extender monitoreo a mezcladores
- Detectar desgaste mecánico temprano
- Evitar paradas y limpiezas costosas
- Reforzar mantenimiento predictivo
Próximo objetivo: fiabilidad en agitadores críticos
Tras el éxito del piloto en las bombas de aceite térmico, Neste identificó otros equipos rotativos críticos para monitorear, incluidos grandes agitadores laterales de tanques. Estos mezcladores mantienen la homogeneidad del producto, evitan la sedimentación y aseguran calidad de proceso constante en tanques de almacenamiento o de producción. Su operación continua es vital para la calidad del producto y la eficiencia del proceso.
Los modos de fallo comunes incluyen desgaste de rodamientos, desalineación de ejes, daños en engranajes o acoplamientos, y desbalance de palas por acumulación de producto o erosión. Estas fallas pueden generar paradas no planificadas, producción fuera de especificación y, en algunos casos, vaciado y limpieza completos del tanque — un proceso costoso y lento. En casos extremos, un fallo mecánico dentro del tanque puede provocar contaminación o daños en el propio recipiente.
Al extender el monitoreo inalámbrico de vibraciones a estos mezcladores, Neste busca detectar señales tempranas de problemas mecánicos, planificar intervenciones durante ventanas de mantenimiento programado y evitar paradas costosas e imprevistas. Este paso se basa en el valor probado del piloto e integra aún más la estrategia de mantenimiento predictivo en la fiabilidad de Neste Singapur.
