500 marches.
C’est ce qu’il faut gravir pour atteindre le sommet de la dernière éolienne sur laquelle j’ai travaillé, un peu plus de 150 mètres d’acier, de vent et de vide sous vos pieds.
Je m’appelle Mathieu May et je suis ingénieur fiabilité chez I-care. Mon travail consiste à m’assurer que ces éoliennes, qu’elles se dressent au milieu d’un champ ou loin en mer, continuent de tourner sans encombre. Une seule éolienne peut alimenter des milliers de foyers, donc chaque heure d’arrêt compte. Lorsqu’une s’arrête de manière imprévue, la perte se mesure en mégawatts et en milliers de dollars par heure.
La journée commence tôt
La plupart des journées commencent bien avant l’ascension. Le plan est défini à l’avance : quelles éoliennes visiter, quels capteurs installer, quelles inspections réaliser. Une fois tout clarifié, il ne reste plus qu’à exécuter.
À terre, cela signifie un réveil matinal, un petit-déjeuner rapide et un trajet sur des routes tranquilles jusqu’au parc éolien. En mer, la journée commence autrement, parfois un court transfert depuis le port, parfois un réveil à bord, bercé par le ronronnement des moteurs et l’air salé. Il arrive que l’on voyage pendant des heures pour que, soudain, le temps tourne, le vent se lève et tout soit mis en pause.
Une préparation rigoureuse est nécessaire avant l’ascension
Lorsque nous arrivons enfin sur le site, la préparation commence. Briefing sécurité, vérification du matériel, communication avec la salle de contrôle, chaque étape compte. Harnais, casque, capteurs, outils : tout est inspecté une seconde fois et chacun vérifie l’équipement de l’autre.
En mer, il y a une dose d’adrénaline supplémentaire avant même le début de l’ascension : le transfert du bateau à la plateforme de l’échelle. On attend la bonne vague, on saisit l’échelle et on grimpe rapidement. Cela ne dure que quelques secondes, mais le cœur bat toujours un peu plus fort à chaque fois.
Pas à pas
À l’intérieur de la base, le bruit s’estompe. La concentration s’installe. On apprend à respecter la machine, même après des centaines d’ascensions, le vent dans les pales et l’immensité de la structure rappellent que l’on n’est ici qu’un visiteur.
Certaines éoliennes disposent de petits ascenseurs de service qui facilitent la montée, surtout en mer. Mais il y a toujours une échelle quelque part, et lorsque l’ascenseur n’est pas une option, ce sont quinze minutes d’ascension régulière, harnais accroché, sac d’outils cognant contre vous. Chaque montée utilise un système antichute, avec une ligne toujours fixée. Nous nous entraînons régulièrement à des scénarios de secours, même si nous espérons ne jamais avoir à les appliquer.
À l’intérieur de la tour, le silence règne, interrompu seulement par l’écho des pas et le léger bourdonnement du vent. Tous les quelques mètres, une petite plateforme permet de faire une pause et de reprendre son souffle. Même avec l’expérience, il y a toujours un moment où l’on pense à la hauteur, à l’acier qui nous entoure et à la confiance que l’on accorde à l’équipement qui nous retient, puis la concentration reprend le dessus.
Le véritable travail commence au sommet
Lorsque vous atteignez la nacelle, votre respiration est redevenue régulière.
C’est là que le vrai travail commence. Parfois, il s’agit d’installer des capteurs Wi-care™, de petits dispositifs sans fil qui mesurent les vibrations sur des composants clés comme le roulement principal ou la boîte de vitesses. Lorsque les données commencent à être transmises, vous savez que le « battement de cœur » de la turbine est connecté à I-see™, la plateforme de maintenance prédictive (PdM) d’I-care, qui traite les données en temps réel.
À partir de là, nous analysons les tendances, détectons de légers changements de vibration et anticipons d’éventuelles défaillances plusieurs mois à l’avance, offrant ainsi aux équipes de maintenance le temps de planifier les interventions plutôt que de réagir aux pannes.
D’autres fois, le travail ressemble davantage à une opération de précision. Un jour, les données d’analyse vibratoire ont révélé un motif inhabituel sur un roulement principal. Ma mission consistait à le confirmer à l’aide d’une inspection au boroscope.
La sonde glisse dans une petite ouverture d’inspection, la lumière se reflétant sur l’huile et l’acier. L’image apparaît sur le petit écran, une marque légère, un début d’écaillage sur la bague intérieure. Nous prenons la photo, étiquetons le fichier et l’envoyons directement aux analystes, qui commencent immédiatement à la comparer à la tendance vibratoire.
Une petite confirmation, certes, mais qui peut transformer tout un plan de maintenance.
Une récompense à la fin de la mission
Lorsque le travail est terminé, nous rangeons les outils, vérifions que tout est bien sécurisé et nous assurons que la turbine peut redémarrer en toute sécurité. Avant de redescendre, nous contrôlons que les nouvelles données de surveillance sont bien transmises, nos analystes les voient instantanément, et confirmons avec la salle de contrôle que notre intervention est achevée. Si la météo le permet, on jette un dernier coup d’œil dehors, quelques secondes pour profiter d’une vue que peu de personnes ont la chance d’admirer.
De retour au sol ou à bord du bateau, on est fatigué, parfois transi, mais on sait exactement pourquoi on fait ce métier : pour que ces géants continuent de tourner, de façon optimale et en toute sécurité !
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