Machine Overzicht
Deze case betreft een regrind-molen in een Australische mijn.
De molen is een secundaire maalinstallatie die het ertsmateriaal verder verkleint na de eerste maalstap, om zo een effectieve vrijmaking van mineralen te garanderen vóór de verdere verwerking downstream.
De aandrijflijn bestaat uit een motor, koppeling, reductiekast en pignon, die in verbinding staat met een grote krans (girth gear) om de molenschaal te laten roteren.
In dit geval ligt de focus op het lager aan de aandrijfzijde van de pignon-as — een kritisch onderdeel dat de pignon ondersteunt onder zware belasting en in ruwe omstandigheden, terwijl het zorgt voor een betrouwbare krachtoverdracht naar de krans.
Opzet van Monitoringapparatuur en Software
De Reliability engineers van I-care installeerden Wi-care™-trillingssensoren over de volledige aandrijflijn, waaronder twee op de motor, vier op de tandwielkast (invoer- en uitvoeras), twee op de lagers van de pignon-as en twee op de molenlagers.
Na de installatie sturen de Wi-care-sensoren continu gezondheidsdata van de machines naar I-see™, het AI-gestuurde analyseplatform van I-care.
I-see™ classificeert de gegevens om te bepalen of de installatie normaal functioneert, vroege waarschuwingssignalen vertoont of in een kritieke alarmfase terechtkomt.
Het platform bundelt deze inzichten vervolgens in duidelijke gezondheidsrapporten, die worden geanalyseerd door I-care-experts.
Deze deskundige beoordeling zorgt ervoor dat potentiële problemen snel worden opgespoord en dat concrete aanbevelingen worden gegeven — zoals beschreven in de volgende stappen.
Gedetaileerde Analyse
Stap 1 | Vroege Detectie
Op 3 juni, één week nadat de sensoren waren geïnstalleerd, detecteerde I-see™ abnormale trillingspatronen op het lager aan de aandrijfzijde van de pignon-as.
Een hoogfrequente envelopmeting (I-DNA) toonde ongebruikelijke asynchrone trillingen met zijbanden rond 1× toerental (RPM), terwijl de bijbehorende golfvorm impacts liet zien.
Deze signalen duidden samen op een potentieel ernstig defect aan het lager.
Stap 2 | Aanvraag voor technische informatie
Hoewel de trillingsgegevens wezen op een lagerdefect, was installatiespecifieke informatie nodig om de bron van de afwijking te bevestigen en andere mogelijke oorzaken uit te sluiten.
Daarom werd de locatie gevraagd om het volgende te doen:
- Een gedetailleerd frequentieoverzicht en aanvullende trenddata aan te leveren om het defect beter te karakteriseren en de evolutie ervan te kunnen opvolgen.
- De exacte lagertypes van zowel de pignon als de molen te bevestigen, samen met technische details over de koppelingstypes en de tandgeometrie van de tandwielkast, om het frequentieoverzicht te vervolledigen.
- Visueel te controleren (indien mogelijk) of de uitlijning en de tandwielconditie tussen de pignon en de krans in orde zijn, aangezien misaandrijving of tandenslijtage kan bijdragen aan de waargenomen trillingen.
- De koppeling en uitlijning tussen de uitgaande as van de tandwielkast en de as met lagersteun te inspecteren (indien mogelijk), en de koppeling te onderzoeken op slijtage of speling.
- Alert te blijven voor ongewoon geluid afkomstig van de koppeling, aangezien dit een extra aanwijzing kan zijn voor mechanische spanning of slijtage.
Stap 3 | Verfijnde diagnose
Op 6 juni, na ontvangst van de gevraagde technische informatie, verfijnde de I-care-analist de diagnose.
De toerental van de pignon-as werd bevestigd op 122 tpm (afgeleid van 738 tpm × 22/133 tanden).
Hierdoor kon het team de afwijking nauwkeurig koppelen aan de Ball Pass Frequency Outer race (BPFO) van het lager aan de aangedreven zijde (SKF 22344 CCK/W33), met een waarde van ongeveer 6,65 orders.
De aanwezigheid van zijbanden op 1× order rond deze foutfrequentie wees op een modulatie eenmaal per omwenteling, wat typisch wordt geassocieerd met grote interne lager speling.
Dit patroon ondersteunde sterk de diagnose van een lagerdefect.
De analist merkte ook op dat, naarmate het defect vordert, de scherpe trillingspieken geleidelijk afnemen terwijl het ruisniveau stijgt door slijtage.
In deze fase bleven de pieken echter zeer uitgesproken, wat erop wees dat het defect zich nog in een vroeg stadium bevond.
Opmerkelijk was dat twee onafhankelijke dienstverleners — één die offline trillingsmetingen uitvoerde en een andere die een infraroodinspectie deed — geen problemen hadden vastgesteld.
Een derde ingenieursbureau vermoedde een mogelijk lagerdefect, maar kon de aard ervan niet precies bepalen.
Op basis van deze bevindingen adviseerde I-care om de installatie nauwlettend online en lokaal te blijven monitoren, aangezien het defect zich nog in een vroeg stadium bevond en geen onmiddellijke interventie vereiste.
Vervanging van het lager werd aanbevolen tijdens het eerstvolgende geplande onderhoudsvenster.
Stap 4 | Monitoring
Gedurende de daaropvolgende vier weken bleven de trillingspatronen stabiel, zonder noemenswaardige veranderingen.
Stap 5 | Geplande Interventie
Op 16 juli, zes weken nadat het probleem was vastgesteld, bood een gepland onderhoudsvenster de mogelijkheid om een revisie uit te voeren.
Tijdens deze stilstand werd het lager vervangen, waardoor onnodig risico op een onverwachte uitval werd vermeden.
Step 6 | Post-Overhaul Verification
Metingen die na de revisie werden uitgevoerd, bevestigden dat de machine in goede staat verkeerde
Er werden geen significante lagerfoutfrequenties meer gedetecteerd en geen verdere afwijkingen waargenomen.
I-care bleef de toestand van de machine opvolgen via voortdurende online monitoring.
Resultaten
Wanneer voorspellend onderhoud zijn waarde bewijst — meer dan 1 miljoen dollar bespaard dankzij I-care
Als het pignonlager onverwacht was uitgevallen, zou de molen 12 tot 24 uur buiten bedrijf zijn geweest.
Met een installatiecapaciteit van 220 ton per uur, een ertsgraad van 2 g/t en de toenmalige goudprijs, komt elk uur stilstand overeen met ongeveer $46.683 aan verloren metaalwaarde.
Een ongeplande stilstand zou dus hebben geleid tot productieverlies tussen $561.000 en $1,12 miljoen, exclusief de extra kosten van noodreparaties of mogelijke schade aan de krans.
Door het defect vroegtijdig te detecteren maakte I-care een geplande lagervervanging tijdens een gepland onderhoud mogelijk, waardoor kostbare stilstand werd vermeden en schade aan kritieke componenten werd voorkomen.
Belangrijk is dat, terwijl twee onafhankelijke dienstverleners het defect niet konden vaststellen en een derde ingenieursbureau slechts een algemene afwijking kon bevestigen zonder de bron te identificeren, het I-care-systeem het probleem al binnen de eerste week nauwkeurig wist te diagnosticeren.
Dankzij de vroege detectie met Wi-care™-sensoren, I-see™-analyse en expertopvolging werd een potentiële verstoring omgezet in een gecontroleerde interventie, waarmee de operationele continuïteit werd gewaarborgd en de rendabiliteit van de mijn werd beschermd.
Leer meer over onze
Success Stories
Onze oplossingen dekken alle installaties, inclusief die van u.
Klaar om uw efficientie te optimaliseren?