Seit Jahren verlassen sich Hersteller auf Prozessdaten, um ihre Abläufe zu steuern und die Effizienz zu optimieren. Prozessdaten helfen zwar dabei, das Schiff zu steuern, aber sie sagen nicht immer voraus, wann Probleme auftreten werden. Hier kommen Daten zur vorausschauenden Instandhaltung (Predictive Maintenance, PdM) ins Spiel: Zustandsüberwachungsinstrumente wie Schwingungsanalyse, Ölqualitätssensoren und Thermografie bieten Frühwarnzeichen für den Verschleiß von Anlagen.
Allerdings sind Prozess- und vorausschauende Daten oft isoliert, sodass Unternehmen Chancen verpassen, Ausfallzeiten zu vermeiden und die strategische Instandhaltung von der Problemerkennung hin zur Bewältigung der Herausforderungen zu verlagern, die durch die segmentierten Datensilos der reaktiven Instandhaltung entstehen.
Warum getrennte Datensilos ein Problem darstellen
Prozessdaten werden in der Regel automatisch erfasst und in einem speziellen Softwaresystem gespeichert. Sie dienen dazu, die leistungsstärksten Produktionszyklen zu identifizieren – die sogenannten „Golden Batches“.
PdM-Daten hingegen befinden sich oft in anderen Systemen, was es schwierig macht, den Zustand der Maschinen mit den Prozessbedingungen in Zusammenhang zu bringen. Diese mangelnde Interoperabilität zwischen den Silos hindert Zuverlässigkeitsingenieure daran, die tieferen Erkenntnisse zu gewinnen, die in den separaten Datenstapeln verborgen sind.
Nehmen wir das Beispiel eines durch Kavitation beschädigten Pumpenlaufrads. PdM-Tools erkennen zwar den Schaden, sagen Ihnen aber nicht, warum er entstanden ist. Die Ursache ist betrieblicher, nicht mechanischer Natur. Nur Prozessdaten können zeigen, dass die Druck- und Strömungsverhältnisse zu diesem Zeitpunkt zu dem Ausfall beigetragen haben.
Wenn Sie die Zusammenhänge zwischen PdM- und Prozessdaten herstellen, können Sie solche Ausfälle vollständig vermeiden.
Die „Data Lake“-Falle vermeiden
Viele Unternehmen gehen davon aus, dass sie alle ihre Daten in einen „See“ werfen und später durchforsten müssen. Das Problem ist, dass „später“ nie kommt. Daher liefert dieser Ansatz selten einen Mehrwert.
Denken Sie stattdessen strategisch über die Daten nach, die Sie benötigen, um Ausfälle und deren Voraussetzungen vorherzusagen. Methoden wie die datenorientierte Fehleranalyse (DOFA), die auf der zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung basiert, eignen sich hervorragend für diesen Anwendungsfall.
DOFA hilft dabei, zu ermitteln, welche Sensoreingaben (Vibration, Temperatur, Ölzustand) tatsächlich nützlich sind, um Ausfälle vorherzusagen und zu verhindern. Stellen Sie sich alle Daten, die Sie in den See werfen, als Fische vor. Die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung und das DOFA-Framework helfen Ihnen dabei, zu bestimmen, welche davon es wert sind, gefangen zu werden.
Das eigentliche Hindernis ist nicht die Technik – es sind die Menschen.
Die Integration von Altsystemen kann zwar Herausforderungen mit sich bringen, doch das größte Hindernis für die vorausschauende Instandhaltung ist oft kultureller Natur. Der Erfolg von PdM hängt von der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit ab. Sie müssen die Bereiche Betrieb, IT, Technik und Beschaffung zusammenbringen. Dieser Wandel von traditionellen Rollen und Verantwortlichkeiten hin zu einer digitalen, datengesteuerten Zusammenarbeit kann für die beteiligten Personen unangenehm sein.
Oft haben Menschen Angst, bei der Verwendung neuer Tools falsche Entscheidungen zu treffen. Sie machen sich Sorgen über das Tempo der Entscheidungsfindung in einer digitalen Umgebung. Die Überwindung des menschlichen Widerstands gegen Veränderungen kann die Einführung von PdM erheblich beschleunigen.
Wie man vorankommt
Sind Sie bereit, die PdM-Prinzipien anzuwenden? Der erste Schritt besteht darin, Ihre Prozess- und Vorhersagedaten zu vereinheitlichen. Sie müssen jedoch nicht alles auf einmal überarbeiten. Beginnen Sie damit, zu prüfen, wie Ihre Daten gespeichert sind und ob sie zugänglich und gemeinsam nutzbar sind. Suchen Sie als Nächstes nach Lösungen, um Ihre PdM- und Prozessdaten zu kombinieren.
Schauen Sie sich dann Ihre Mitarbeiter an und stellen Sie fest, ob sie für die Umstellung bereit sind. Investitionen in Schulungen und die Zusammenarbeit mit einem Anbieter von kollaborativen Lösungen können weitaus wertvoller sein als die Anschaffung der neuesten Sensoren oder Anwendungen.
Die Zukunft der Instandhaltung liegt in der Vermeidung vorhersehbarer Ausfälle, und dafür müssen alle Systeme und Mitarbeiter an einem Strang ziehen. Wenn Sie bereit sind, zu sehen, wie dies in Ihrem Unternehmen funktionieren kann, Entdecken Sie hier unsere Lösungen für die vorausschauende Instandhaltung..
