La planta nunca duerme del todo
La planta ya está en funcionamiento cuando llego.
Las bombas transportan productos químicos a través de kilómetros de tuberías. Los compresores funcionan a gran velocidad. El vapor se eleva de equipos que han estado funcionando durante toda la noche. Incluso desde lejos, se puede oír el ruido mecánico constante. En determinadas zonas, el calor irradia de los equipos de proceso o de las líneas de vapor.
La planta produce una sustancia química base peligrosa que alimenta a más de una docena de unidades aguas abajo. Si una parte crítica de ese proceso se detiene, la interrupción puede propagarse rápidamente a las operaciones conectadas. En algunas zonas, incluso el fallo de un solo equipo puede interrumpir la producción de varias unidades conectadas. En otras, la principal preocupación son las posibles consecuencias de una pérdida de contención.
Yo no reparo máquinas. Mi trabajo consiste en detectar el momento en que empiezan a desviarse de su funcionamiento normal, antes de que nadie más lo note.
Nada empieza sin autorización
Antes de realizar una sola medición, sigo siempre la misma rutina.
Los equipos de protección individual (EPI) son obligatorios. Llevo un detector del límite inferior de explosividad (LEL) para controlar la presencia de gases inflamables y un medidor de oxígeno por si los niveles disminuyen. Algunas zonas requieren la autorización de un operador antes de poder acceder a ellas. Dependiendo de las condiciones del proceso, puede que tenga que esperar antes de acceder a determinadas bombas o compresores.
Es parte del trabajo. El trabajo se adapta a las limitaciones de la planta, no al revés. Una vez obtenidas todas las autorizaciones, comienzo mi ruta de medición planificada.
Las primeras mediciones del día
Sigo una ruta predefinida que cubre aproximadamente entre 70 y 90 activos críticos de toda la planta. El objetivo es mantener la consistencia. En cada ciclo, mido los mismos activos, en el mismo orden y en los mismos puntos, para que las tendencias de vibración sean fiables.
Llegar a cada punto de medición no siempre es sencillo. Algunos activos están situados en altura y requieren acceder a través de varios niveles de estructuras metálicas. Otros requieren coordinación con el equipo de operaciones o una autorización de acceso, dependiendo de las condiciones del proceso.
La frecuencia de monitorización depende de la criticidad del activo. En esta planta, la mayoría de los equipos se monitorizan mensualmente, mientras que los activos más lentos o menos críticos se revisan trimestralmente.
Cada bomba o activo rotativo se mide en los rodamientos del lado de accionamiento (DE – Drive End) y del lado opuesto al accionamiento (NDE – Non-Drive End), en tres ejes: horizontal, vertical y axial. Esto proporciona una visión estructurada del comportamiento de las vibraciones en toda la máquina.
Utilizo un colector portátil de datos de vibración con un sensor uniaxial, que aplico sucesivamente en cada punto de medición. En un día normal, recopilo varios cientos de mediciones individuales.
Además de las vibraciones, también registro la temperatura. Por ejemplo, en algunos activos, un rodamiento que normalmente funciona a unos 50 °C puede alcanzar progresivamente los 90 °C o más a medida que aumenta la fricción. Cuando el aumento de temperatura va acompañado de cambios en las vibraciones, proporciona un indicio adicional de una degradación mecánica en desarrollo que ya se encuentra en una fase más avanzada.
Empiezan a aparecer patrones
A media mañana, ya no me limito a recopilar datos. Empiezo a analizarlos.
En este entorno, no me baso únicamente en umbrales absolutos. Si el mismo patrón aparece, por ejemplo, en varias mediciones del motor o de la bomba y continúa evolucionando con el tiempo, es entonces cuando se convierte en una señal que requiere actuación.
La frecuencia de rotación, o «1x», como la llamamos, es el punto de referencia. Si observo un aumento de la amplitud a 1x combinado con armónicos, puede indicar una desalineación o una holgura mecánica. Si empieza a aparecer energía en frecuencias más altas, puede ser indicativo de una degradación temprana de los rodamientos.
La mayoría de los cambios son sutiles. Un pequeño aumento de la amplitud, una ligera variación en el contenido frecuencial. Eso es precisamente lo que importa. Porque cuando esos patrones se vuelven evidentes, normalmente ya es demasiado tarde para planificar adecuadamente una intervención.
La planta marca el ritmo
No todas las mediciones son sencillas. Algunos activos se encuentran en zonas de acceso restringido donde necesito coordinarme con los operadores. Otros requieren controles de gases antes de poder acceder. Si las condiciones del proceso no son estables, continúo con otra tarea y vuelvo más tarde.
Algunas mediciones solo requieren unos minutos, pero acceder a ellas puede llevar mucho más tiempo dependiendo de las condiciones de la planta.
Y luego está la producción. Si se está ajustando una unidad o los operadores necesitan acceso prioritario, les cedo el paso. La producción es lo primero. La monitorización se adapta a ella.
Un activo destaca
A primera hora de la tarde, empiezo a revisar con más detalle las tendencias y los espectros. Una bomba que llevo siguiendo desde hace varios meses destaca. Se trata de una bomba centrífuga horizontal que transfiere un fluido peligroso entre dos unidades de proceso. Si falla, afecta a varios procesos aguas abajo y genera un riesgo medioambiental.
La tendencia se ha ido desarrollando lentamente. Durante los últimos tres ciclos de medición, he observado un aumento progresivo de la amplitud de vibración a la frecuencia de rotación 1x, acompañado del desarrollo de armónicos. El patrón es compatible con una holgura mecánica en el conjunto de la bomba, aunque este tipo de señales puede tener múltiples causas y normalmente requiere confirmación mediante una inspección. Todavía no se encuentra en un nivel crítico, pero la tendencia avanza en esa dirección.
En esta fase, la cuestión ya no es si existe un problema, sino a qué velocidad está evolucionando y cuándo intervenir. Esa decisión depende de factores como la dependencia de la producción, el riesgo para la seguridad y la posibilidad de planificar los trabajos sin interrumpir las operaciones. Actuar demasiado pronto puede perturbar innecesariamente la producción, mientras que actuar demasiado tarde aumenta el riesgo de fallo y de pérdida de producción.
Cuando no puedes detener la máquina
Aquí es donde entra en juego la realidad operativa. Situaciones como esta no siempre conducen a una intervención inmediata. En un caso similar que supervisé en el pasado, detener inmediatamente la bomba habría requerido una parada no planificada. Esto habría afectado a varias unidades conectadas y habría interrumpido la producción en parte de la planta.
En aquel caso, se tomó la decisión de continuar operando mientras se realizaba una monitorización estrecha. Durante los seis a nueve meses siguientes, se siguió supervisando el estado del equipo. Los niveles de vibración continuaron aumentando. Lo que comenzó como una pequeña desviación se convirtió en un patrón claro y repetible en todos los puntos de medición.
En un momento determinado, los niveles de amplitud aumentaron más de un 30-40 % con respecto al valor de referencia, y la tendencia se volvió consistente y repetible en los distintos puntos de medición, lo que indicaba que el estado mecánico ya no era estable. El riesgo pasó de una degradación del rendimiento a un posible fallo. Gracias al historial disponible, la decisión no tuvo que tomarse de forma reactiva. La bomba se puso fuera de servicio durante una parada planificada antes de que se produjera una pérdida de contención.
La inspección confirmó la degradación dentro del conjunto. Los componentes se repararon antes de que fallaran durante el funcionamiento. Sin ese historial, el mismo problema podría haber provocado una parada no planificada o, en el peor de los casos, una pérdida de contención de material peligroso.
Este tipo de situación no es inusual en este entorno. La bomba que estoy observando hoy podría seguir una evolución similar. Lo importante es controlar la rapidez con la que se produce ese cambio y decidir cuándo actuar.
De los datos a la acción
Al final del día, recopilo mis conclusiones. Utilizando las herramientas de reporting de I-care, documento lo que he medido, lo que ha cambiado y lo que requiere atención.
Cuando un problema alcanza un umbral definido, se escala junto con una acción recomendada y un plazo de intervención, ya sea a través de las herramientas de reporting de I-care o mediante su integración en el sistema de mantenimiento de la planta, dependiendo de cómo estén configurados los flujos de trabajo.
A partir de ahí, el equipo de mantenimiento se encarga de planificar y ejecutar la intervención.
En el siguiente ciclo de medición, volveré a comprobar la situación. Analizaré si la tendencia se ha estabilizado, si el problema se ha solucionado o si sigue evolucionando. En ocasiones, los datos de vibración proporcionan la confirmación más clara de que algo ha cambiado, especialmente cuando las intervenciones de mantenimiento no quedan registradas por completo en el historial.
No ha pasado nada, y ese es precisamente el objetivo
Cuando abandono la planta, nada ha fallado. No hay alarmas. No hay llamadas de emergencia.
Pero ahora conocemos mejor que esta mañana el estado de más de 70 activos. Se han identificado pequeños cambios. Se ha realizado un seguimiento más detallado de un problema en desarrollo. Se han tomado decisiones con más información que el día anterior. La mayoría de las veces, nadie ve este trabajo. Y ese es precisamente el objetivo.
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