L’impianto non dorme mai davvero
L’impianto è già in funzione quando arrivo.
Le pompe trasportano sostanze chimiche attraverso chilometri di tubazioni. I compressori funzionano ad alta velocità. Il vapore si alza dalle apparecchiature che hanno lavorato per tutta la notte. Anche a distanza si sente il rumore meccanico costante. In alcune aree, il calore si irradia dalle apparecchiature di processo o dalle linee del vapore.
Il sito produce una sostanza chimica di base pericolosa che alimenta più di una dozzina di unità a valle. Se una parte critica del processo si arresta, l’interruzione può propagarsi rapidamente alle operazioni collegate. In alcune aree, anche il guasto di una singola apparecchiatura può interrompere la produzione di più unità interconnesse. In altre, la preoccupazione principale riguarda le potenziali conseguenze di una perdita di contenimento.
Io non riparo le macchine. Il mio compito è individuare il momento in cui iniziano ad allontanarsi dal loro normale funzionamento, prima che qualcun altro se ne accorga.
Nulla inizia senza autorizzazione
Prima di effettuare una singola misurazione, seguo sempre la stessa procedura.
I DPI sono obbligatori. Porto con me un rilevatore del limite inferiore di esplosività per monitorare la presenza di gas infiammabili e un misuratore di ossigeno nel caso in cui i livelli diminuiscano. Alcune aree richiedono l’autorizzazione di un operatore prima dell’accesso. A seconda delle condizioni di processo, potrei dover aspettare prima di poter accedere a determinate pompe o compressori.
Fa parte del lavoro. Il lavoro si svolge nel rispetto dei vincoli dell’impianto, non il contrario. Una volta ottenute tutte le autorizzazioni, inizio il mio percorso di misurazione programmato.
Le prime misurazioni della giornata
Seguo un percorso predefinito che comprende circa 70-90 asset critici distribuiti nel sito. L’obiettivo è la coerenza. A ogni ciclo misuro gli stessi asset, nello stesso ordine e negli stessi punti, in modo da garantire l’affidabilità dei trend vibrazionali.
Raggiungere ogni punto di misura non è sempre semplice. Alcuni asset si trovano in posizione sopraelevata e richiedono l’accesso attraverso diversi livelli di strutture in acciaio. Altri richiedono il coordinamento con gli operatori o un’autorizzazione di accesso, a seconda delle condizioni di processo.
La frequenza di monitoraggio dipende dalla criticità dell’asset. In questo sito, la maggior parte delle apparecchiature viene monitorata mensilmente, mentre gli asset più lenti o meno critici vengono controllati trimestralmente.
Ogni pompa o asset rotante viene misurato in corrispondenza dei cuscinetti lato azionamento (DE – Drive End) e lato opposto all’azionamento (NDE – Non-Drive End), lungo tre assi: orizzontale, verticale e assiale. Questo permette di ottenere una visione strutturata del comportamento delle vibrazioni all’interno della macchina.
Utilizzo un dispositivo portatile per la raccolta dei dati vibrazionali con un sensore monoassiale, applicandolo successivamente su ciascun punto di misura. In una giornata tipica raccolgo diverse centinaia di misurazioni individuali.
Oltre alle vibrazioni, registro anche la temperatura. Ad esempio, su alcuni asset, un cuscinetto che normalmente funziona a circa 50 °C può raggiungere gradualmente i 90 °C o più con l’aumento dell’attrito. Quando l’aumento della temperatura è accompagnato da variazioni delle vibrazioni, ciò fornisce un’ulteriore indicazione di un degrado meccanico in corso, ormai in uno stadio più avanzato.
Iniziano a emergere degli schemi
A metà mattinata non mi limito più a raccogliere dati. Inizio ad analizzarli.
In questo ambiente non mi affido esclusivamente a soglie assolute. Se, ad esempio, lo stesso schema compare in più misurazioni del motore o della pompa e continua a evolvere nel tempo, è a quel punto che diventa necessario intervenire.
La frequenza di rotazione, o 1x come la chiamiamo noi, rappresenta il riferimento. Se rilevo un aumento dell’ampiezza a 1x combinato con armoniche, ciò può indicare un disallineamento o un allentamento meccanico. Se inizia a comparire energia a frequenze più elevate, può essere un segnale di degrado precoce dei cuscinetti.
La maggior parte dei cambiamenti è sottile. Un piccolo aumento dell’ampiezza, una lieve variazione del contenuto in frequenza. È proprio questo che conta. Perché quando questi segnali diventano evidenti, di solito è troppo tardi per pianificare adeguatamente l’intervento.
È l’impianto a dettare il ritmo
Non tutte le misurazioni sono semplici. Alcuni asset si trovano in zone ad accesso limitato, dove devo coordinarmi con gli operatori. Altri richiedono controlli dei gas prima dell’accesso. Se le condizioni di processo non sono stabili, passo oltre e torno più tardi.
Alcune misurazioni richiedono solo pochi minuti, ma raggiungere il punto di misura può richiedere molto più tempo, a seconda delle condizioni dell’impianto.
E poi c’è la produzione. Se un’unità è in fase di regolazione o gli operatori necessitano di un accesso prioritario, lascio loro spazio. La produzione viene prima di tutto. Il monitoraggio si adatta alle sue esigenze.
Un asset si distingue dagli altri
By early afternoon, I start reviewing trends and spectra more closely. One pump I’ve been tracking for several months stands out. It’s a horizontal centrifugal pump transferring hazardous fluid between two process units. If it fails, it affects multiple downstream processes and introduces environmental risk.
The trend has been building slowly. Over the past three measurement cycles, I’ve seen a progressive increase in vibration amplitude at 1x rotational frequency, along with developing harmonics. The pattern is consistent with mechanical looseness in the pump assembly, although such signatures can have multiple causes and typically require confirmation during inspection. It’s not yet at a critical level, but the trend is moving in that direction.
At this stage, the question isn’t whether there is an issue, but how fast it is evolving and when to intervene. That decision depends on factors like production dependency, safety risk, and the ability to plan the work without disrupting operations. Acting too early can disrupt production unnecessarily, while acting too late increases the risk of failure and production loss.
Quando non puoi fermare la macchina
È qui che entra in gioco la realtà operativa. Situazioni di questo tipo non portano sempre a un intervento immediato. In un caso simile che ho seguito in passato, arrestare immediatamente la pompa avrebbe richiesto un fermo non pianificato. Ciò avrebbe avuto ripercussioni su diverse unità collegate e interrotto la produzione in una parte del sito.
In quel caso, si decise di continuare a utilizzare la pompa, monitorandola attentamente. Nei sei-nove mesi successivi, le sue condizioni continuarono a essere monitorate. I livelli di vibrazione continuarono ad aumentare. Quella che inizialmente era una piccola deviazione divenne un pattern chiaro e ripetibile in tutti i punti di misura.
A un certo punto, i livelli di ampiezza aumentarono di oltre il 30-40% rispetto al valore di riferimento. Il trend era ormai coerente e ripetibile nei diversi punti di misura, indicando che la condizione meccanica non era più stabile. Il rischio passò da un degrado delle prestazioni a un potenziale guasto.
Grazie allo storico disponibile, la decisione non fu presa in modo reattivo. La pompa venne messa fuori servizio durante una finestra di fermo programmata, prima che si verificasse qualsiasi perdita di contenimento.
L’ispezione confermò un degrado all’interno dell’assemblaggio. I componenti furono riparati prima che potessero guastarsi durante il funzionamento. Senza quello storico, lo stesso problema avrebbe potuto provocare un fermo non pianificato o, nel peggiore dei casi, una perdita di contenimento di materiale pericoloso.
Questo tipo di situazione non è insolito in un ambiente del genere. La pompa che sto esaminando oggi potrebbe seguire un percorso simile. Ciò che conta è monitorare la velocità con cui avviene il cambiamento e decidere quando intervenire.
Dai dati all’azione
Alla fine della giornata raccolgo le mie conclusioni. Utilizzando gli strumenti di reporting di I-care, documento ciò che ho misurato, ciò che è cambiato e ciò che richiede attenzione.
Quando un problema raggiunge una soglia definita, viene segnalato con un’azione raccomandata e una tempistica di intervento, attraverso gli strumenti di reporting di I-care oppure integrandolo nel sistema di manutenzione del sito, a seconda di come sono configurati i flussi di lavoro.
Da quel momento, il team di manutenzione prende il controllo per pianificare ed eseguire l’intervento.
Durante il ciclo di misurazione successivo, effettuerò un nuovo controllo. Verificherò se il trend si è stabilizzato, se il problema è stato risolto o se continua a progredire. In alcuni casi, i dati vibrazionali forniscono la conferma più chiara del fatto che qualcosa sia cambiato, soprattutto quando gli interventi di manutenzione non sono completamente documentati nei registri.
Non è successo nulla, ed è proprio questo il punto
Quando lascio il sito, non si è verificato alcun guasto. Nessun allarme. Nessuna chiamata di emergenza.
Ma per oltre 70 asset, le condizioni sono più chiare di quanto non fossero questa mattina. Sono stati identificati piccoli cambiamenti. Un problema in fase di sviluppo è stato monitorato più da vicino. Le decisioni sono state prese disponendo di più informazioni rispetto al giorno precedente.
La maggior parte delle volte, nessuno vede questo lavoro. Ed è proprio questo il punto.
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