Ahorrar energía de los activos industriales
Muchos directores de operaciones de planta, responsables de mantenimiento y sus equipos consideran que el consumo excesivo de energía y los tiempos de paradas no programadas son efectos inevitables, pero no es así. Desde 2004, hemos supervisado más de 67.000 millones de activos y hemos descubierto que el 99% de los fallos pueden predecirse. Saber qué activos tienen más probabilidades de dejar de funcionar, y cuándo, permite a los fabricantes reducir el tiempo de inactividad hasta en un 20% y recortar los costes de mantenimiento en, al menos, un 35%. En esta guía te mostraremos algunas de las principales causas del sobre consumo de energía en las operaciones de fabricación, te ayudaremos a identificar las acciones específicas que puedes tomar -y los beneficios rápidos que puedes conseguir- para reducir el gasto de energía, recortar costes y hacer que la dirección tome nota de ello.Identificar fugas
La mayoría de las operaciones de producción desperdician una gran cantidad de energía a través de sus purgadores de vapor, una pérdida que compromete la eficacia del proceso. Localizar y resolver fugas en sólo 10 ó 20 purgadores de toda la red optimiza la eficiencia energética de todo el sistema de purgadores y mejora la calidad del vapor. Los centros de manufactura industrial que utilizan redes de gas comprimido -como nitrógeno, hidrógeno y argón, pero sobre todo aire comprimido- descubren que las fugas, incluso las no audibles, pueden desperdiciar cantidades significativas de estos costosos gases. Hay que tener en cuenta que puede resultar especialmente difícil detectar fugas en tuberías situadas a una altura elevada o con difícil acceso y que, en la mayoría de las plantas industriales, al menos uno de cada tres compresores tiene como función compensar las fugas. En la mayoría de los casos, el uso continuado de energía, incluso cuando el sistema está parado, lleva a descubrir las filtraciones. Las fugas de hidrógeno no son solo caras, sino peligrosas. Debido a la volatilidad explosiva del hidrógeno, los niveles aceptables de fugas son extremadamente bajos y están fijados por las autoridades reguladoras del sector, por lo que no supervisar y controlar adecuadamente las fugas de hidrógeno puede acarrear importantes multas. La inspección visual se queda corta cuando se trata de detectar fugas de gas, que continúan incluso cuando un dispositivo no está en funcionamiento. El uso de tecnología inalámbrica y no intrusiva de monitorización de tuberías resuelve ambos problemas. Bastan unas pocas horas de uso del dispositivo inalámbrico supervisando las tuberías para descubrir que uno de cada tres compresores tiene pérdidas en una instalación de producción (de media). Por ejemplo, la mejora de la eficiencia de los purgadores de vapor puede ahorrar entre un 10% y un 25% de la energía de vapor que se perdía en cada uno de los purgadores problemáticos, mientras que la corrección de fugas en el sistema de aire comprimido puede producir un ahorro de aire de entre un 20% y un 40%.Comprobar si hay fricción, desequilibrios o falta de lubricación
La fricción derivada de ejes desalineados no solo reduce la eficiencia, sino que también desperdicia energía. Medir y supervisar proactivamente la alineación de los ejes para diagnosticar y reparar las desalineaciones se traduce en un ahorro de energía que respalda las iniciativas de la Industria 4.0. En líneas de producción con activos industriales complejos, ese equipo puede ser realineado con tecnología no intrusiva para detener la fricción y restaurar la eficiencia en menos de medio día. El desequilibrio puede afectar a turbinas, ventiladores y otros equipos giratorios, generando fricción y vibraciones. Las empresas que mantienen correctamente equilibrados estos activos industriales pueden ahorrar hasta un 10% de la energía de rotación de cada uno de ellos. La innovadora tecnología no intrusiva puede resolver los problemas de equilibrado en unas pocas horas, prolongando la vida útil de cada activo. Al igual que ocurre con las pérdidas de eficiencia derivadas de los activos desequilibrados, sin la correcta lubricación los activos pueden funcionar con dificultad, consumir más energía de la necesaria y sufrir más tensiones, factores todos ellos que acortan la vida útil óptima. Un Programa de Lubricación Centrado en la Fiabilidad Total (TRCLP) supervisa el uso del lubricante, especialmente su volumen, desgaste y nivel de contaminación, para reducir el consumo de energía. Además, los TRCLP que incluyen el mantenimiento de las vibraciones durante toda la duración de los activos industriales ayudan a garantizar un funcionamiento eficaz y una vida útil máxima.Las temperaturas inconsistentes comprometen la calidad del proceso
Las plantas industriales, especialmente aquellas que trabajan con fórmulas, suelen tener carencias en el aislamiento de su red de vapor, y algunas de estas interrupciones provocan una falta total de aislamiento. Estas carencias no sólo afectan a la calidad del proceso y al consumo de energía, sino que las zonas de tuberías sin aislar también suponen un peligro físico para las personas que trabajan cerca de ellas.
La termografía por infrarrojos ofrece una forma exacta y rápida de crear y mantener las lecturas correctamente calibradas que requieren los procesos de fabricación. Además, esta tecnología produce las lecturas exactas de temperatura necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores.
La termografía por infrarrojos detecta hasta la más mínima fuga de aislamiento en una planta industrial. Resolver las incoherencias de temperatura en armarios y componentes eléctricos puede ahorrar a los fabricantes hasta un 25% de los costes de energía eléctrica. Estos ahorros documentados también pueden aprovecharse para reducir los gastos de seguros en algunos casos.
La termografía infrarroja no sólo identifica la pérdida de energía de las tuberías que carecen de aislamiento, sino que también produce una lectura de la temperatura de la superficie. Se puede ahorrar hasta un 95% de energía si se corrige el aislamiento inadecuado de las tuberías.