La maintenance prédictive vise à prédire l’état de demain sur la base des données d’aujourd’hui, afin d’éviter la maintenance non planifiée et de réduire les coûts globaux de maintenance.
Fondamentalement, elle mesure l’état des actifs par le biais d’applications technologiques intégrées pour la détection précoce des défaillances des composants.
Améliorez votre stratégie de maintenance des actifs en utilisant les meilleures méthodes, processus et applications techniques.
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Accélérez votre transformation numérique pour être plus compétitif, en générant une meilleure productivité, un meilleur temps de fonctionnement des actifs, une sécurité accrue et des coûts réduits.
Nous vous proposons de renforcer vos compétences pour vos projets d’ingénierie de maintenance et de fiabilité à court et à long terme.
Vous avez besoin d’aide pour trouver et conserver votre capital humain ? Notre équipe de spécialistes des talents peut fournir rapidement des candidats solides pour combler vos lacunes en matière de compétences.
Améliorez les compétences de vos équipes. Nous proposons un large éventail de programmes de formation certifiés et orientés vers les applications industrielles pour les professionnels de la fiabilité et les experts en maintenance prédictive dans tous les types d’environnements industriels.
I-care est un leader mondial dans la maintenance prédictive et prescriptive. Nos solutions basées sur l’IA et les données prédisent les défaillances industrielles avant tout le monde. Nous aidons nos clients à réduire les risques pour des industries plus sûres, plus productives et plus durables.
Nous sommes des ingénieurs, des scientifiques des données et des chefs d’entreprise motivés pour améliorer la performance de la gestion des actifs de nos clients. Venez nous rejoindre.
Explorez nos bureaux et les pays où nous soutenons nos clients.
Chez I-care, nous connaissons la maintenance et la fiabilité et nous sommes heureux de partager nos connaissances, nos idées et les événements industriels pour vous aider dans votre démarche d’amélioration. Nous vous invitons à les découvrir :
De nombreux directeurs d’exploitation, responsables de maintenance et leurs équipes considèrent la consommation excessive d’énergie et les temps d’arrêt comme des conséquences inévitables de la fabrication industrielle – mais ce n’est pas le cas.
Depuis 2004, nous avons surveillé 67 milliards d’actifs et constaté que 99 % de toutes les pannes peuvent être prédites. En sachant quels actifs sont les plus susceptibles de cesser de fonctionner, et à quel moment, les fabricants peuvent réduire les temps d’arrêt de 20 % et les coûts de maintenance d’au moins 35 %.
En passant en revue quelques-unes des sources les plus courantes de gaspillage d’énergie dans les opérations de fabrication, nous pouvons vous aider à identifier les actions ciblées que vous pouvez entreprendre – et les gains rapides que vous pouvez obtenir – pour réduire le gaspillage énergétique, réduire les coûts et faire en sorte que la direction se rende compte de l’intérêt de cette démarche.
La plupart des infrastructures industrielles perdent une grande quantité d’énergie dans leurs purgeurs de vapeur, ce qui compromet l’efficacité du processus. Le repérage et la résolution de fuites importantes dans seulement 10 à 20 purgeurs de leur réseau permettent d’optimiser les capacités de transport d’énergie de l’ensemble du système de purgeurs et d’améliorer la qualité de la vapeur.
Les sites de fabrication industrielle qui utilisent des réseaux de gaz comprimés – tels que l’azote, l’hydrogène et l’argon, mais surtout l’air comprimé – constatent que les fuites, même non audibles, peuvent gaspiller des quantités importantes de ces gaz coûteux. Il peut être particulièrement difficile de repérer les fuites dans les tuyaux situés en hauteur, au-dessus du sol de l’usine. Dans la plupart des installations industrielles, au moins un compresseur sur trois fonctionne pour compenser les fuites. Dans la plupart des cas, c’est l’utilisation continue d’énergie, même lorsque le système est en panne, qui permet de découvrir les fuites. Les fuites d’hydrogène sont plus que coûteuses, elles sont dangereuses. En raison de la volatilité explosive de l’hydrogène, les niveaux de fuite acceptables sont extrêmement bas et fixés par les organismes de réglementation du secteur. L’absence de surveillance et de contrôle adéquats des fuites d’hydrogène peut entraîner des amendes importantes.
L’inspection visuelle ne suffit pas pour détecter les fuites de gaz, qui se poursuivent même lorsqu’un équipement ne fonctionne pas. L’utilisation d’une technologie de surveillance des conduites sans fil et non intrusive résout ces deux problèmes. Il suffit de quelques heures d’utilisation d’un moniteur de tuyauterie sans fil pour découvrir qu’un compresseur sur trois, en moyenne, présente une fuite dans une installation de production. En moyenne, l’amélioration de l’efficacité des purgeurs de vapeur permet d’économiser 10 à 25 % de l’énergie de la vapeur précédemment perdue au niveau de chacun des purgeurs gênants, tandis que la correction des fuites dans le système d’air comprimé permet de réaliser des économies d’air de 20 à 40 %.
Le frottement provenant d’arbres mal alignés réduit non seulement l’efficacité, mais gaspille également l’énergie. Mesurer et surveiller de manière proactive les alignements d’arbres pour diagnostiquer et réparer les désalignements permet de réaliser des économies d’énergie qui, bien qu’infimes, soutiennent les initiatives de l’industrie 4.0.
Dans les installations de production comportant des actifs industriels complexes, cet équipement peut être réaligné à l’aide d’une technologie non intrusive pour mettre fin à la friction et rétablir une efficacité maximale en moins d’une demi-journée.
Être déséquilibré peut plomber les turbines, les ventilateurs et autres équipements rotatifs, générant des frictions et des vibrations. Les entreprises qui maintiennent l’équilibre de ces équipements industriels complexes peuvent économiser jusqu’à 10 % de leur énergie de rotation.
Une technologie innovante et non intrusive peut résoudre les problèmes d’équilibrage en quelques heures, ce qui prolonge la durée de vie de chaque équipement.
Tout comme les pertes d’efficacité dues à des actifs déséquilibrés, l’absence de lubrifiant approprié, en quantité optimale et/ou appliqué au bon endroit, peut entraîner un fonctionnement irrégulier des actifs, une consommation d’énergie supérieure aux besoins et des contraintes plus importantes, autant de facteurs qui réduisent la durée de vie optimale.
Un programme de lubrification centré sur la fiabilité totale (TRCLP) permet de surveiller l’utilisation du lubrifiant, notamment son volume, son usure et son niveau de contamination, afin de réduire la consommation d’énergie. Les programmes TRCLP, qui incluent la maintenance des vibrations pendant toute la durée de vie des actifs industriels désignés, contribuent à assurer un fonctionnement efficace et une durée de vie maximale.
Les sites industriels présentent fréquemment des lacunes dans l’isolation de leur réseau de vapeur, certaines de ces interruptions entraînant une absence totale d’isolation. Ces lacunes affectent non seulement la qualité du processus et la consommation d’énergie, mais les sections de tuyaux non isolées représentent également un danger physique pour les personnes qui travaillent dans la zone et qui peuvent les toucher involontairement.
Inspection infrarouge
La thermographie infrarouge offre un moyen précis et rapide de créer et de maintenir les relevés finement calibrés requis par les processus de fabrication. En outre, cette technologie permet d’obtenir des relevés de température précis, essentiels à la protection de la vie humaine.
La thermographie infrarouge détecte même la plus infime fuite d’isolation dans une installation physique. La résolution des incohérences de température dans les armoires et les composants électriques, par exemple, peut permettre aux fabricants d’économiser jusqu’à 25 % des coûts d’énergie électrique. Ces économies documentées peuvent également être utilisées pour réduire les frais d’assurance dans certains cas.
La thermographie infrarouge ne se contente pas d’identifier les pertes d’énergie provenant des tuyaux dépourvus d’isolation, elle produit également un relevé de la température de surface. Des économies d’énergie allant jusqu’à 95 % peuvent être réalisées en remédiant à l’isolation irrégulière des tuyaux.
Les opérations de fabrication offrent une myriade de possibilités de pertes d’énergie, car même de petites fuites peuvent compromettre l’efficacité et la qualité des produits. En outre, l’impact financier des pertes d’énergie systémiques et continues peut être considérable. Le partenariat avec un expert en énergie capable de diagnostiquer avec précision les fuites d’énergie, d’effectuer rapidement les ajustements et les réparations nécessaires et de maintenir le flux de production est essentiel pour que les fabricants puissent respecter les délais agressifs des clients. Ces approches d’économie d’énergie nécessitent un examen détaillé de l’ensemble des activités de l’usine, ainsi qu’une inspection approfondie des zones où des fuites et d’autres problèmes d’énergie sont en jeu. Bien qu’un audit énergétique ne prenne que quelques jours et offre aux fabricants des résultats quasi immédiats, il faut des outils spécialisés, un œil expérimenté et une attention particulière aux détails pour trouver non pas certains, mais tous les problèmes.
Chez I-care, nous travaillons avec les principaux acteurs industriels pour identifier et résoudre les fuites d’énergie, récolter des économies financières et restaurer des environnements sûrs pour les employés. Nous soutenons l’industrie 4.0, qui recentre la fabrication industrielle sur l’obtention d’une efficacité maximale et d’un rendement optimal. Pour savoir comment nous pouvons aider votre entreprise à prévoir des défaillances d’actifs auparavant imprévisibles, visitez notre site www.icareweb.com/ ou envoyez un email à Pierre Colon, pierre.colon@icareweb.com.
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