Predykcyjne Utrzymanie Ruchu koncentruje się na przewidywaniu przyszłego stanu na podstawie dzisiejszych danych, aby uniknąć nieplanowanych konserwacji i zmniejszyć ogólne koszty UR.
Zasadniczo mierzy stan zasobów dzięki zintegrowanym aplikacjom technologicznym do wczesnego wykrywania awarii komponentów.
Popraw swoją strategię Utrzymania Ruchu aktywów, korzystając z najlepszych w swojej klasie metod, procesów i aplikacji technicznych.
Poznaj nasze rozwiązania poniżej:
Przyspieszenie transformacji cyfrowej w całym zakładzie w celu wydłużenia czasu sprawności zasobów, zwiększenia bezpieczeństwa i zwiększenia zadowolenia klientów przy możliwie najniższych kosztach.
Zapewnianie większej liczny talentów w krótko- i długoterminowych projektach utrzymania ruchu i inżynierii niezawodności.
Potrzebujesz pomocy w pozyskiwaniu i utrzymywaniu kapitału ludzkiego? Nasz zespół specjalistów ds. talentów może szybko dostarczyć silnych kandydatów, którzy uzupełnią braki w Twoich umiejętnościach.
Podnieś umiejętności swoich zespołów. Oferujemy szeroką gamę certyfikowanych programów szkoleniowych zorientowanych na zastosowania przemysłowe dla specjalistów ds. niezawodności i ekspertów w zakresie predykcyjnego utrzymania ruchu we wszystkich typach środowisk przemysłowych.
Prawdziwy bezprzewodowy i ciągły system monitorowania typu plug & play. W połączeniu z I-see™, platformą analityczną opartą na chmurze, zapewnia kompletne rozwiązanie Utrzymania Ruchu 4.0.
Wi-care™ PURE (Portable Unit for Route Expertise) to zaawansowany kolektor danych zaprojektowany i opracowany, aby pomóc wypełnić lukę w korzystaniu z urządzenia przenośnego, które może współdzielić tę samą bazę danych, co wszystkie nasze narzędzia online, zarówno dla początkujących, jak i dla doświadczonych użytkowników.
I-see to bezpieczna, internetowa platforma typu „plug and play”, zaprojektowana wewnętrznie przez inżynierów I-care.
Platforma ta oferuje użytkownikom możliwość skoncentrowania się na stanie maszyn, dzięki czemu praca w terenie i analityka jest łatwiejsza i bardziej wydajna.
W I-care nasze sprawdzone technologie predykcyjnego utrzymania ruchu, usługi i różnorodne rozwiązania do zarządzania aktywami zapewniają, że maszyny przemysłowe na całym świecie są bardziej wydajne, bezpieczniejsze i przyjazne dla środowiska.
Obsługujemy tysiące klientów we wszystkich głównych sektorach przemysłu, w tym w branży chemicznej, spożywczej, energetycznej, materiałowej, naftowej i gazowej oraz farmaceutycznej.
Jesteśmy inżynierami, analitykami danych i liderami biznesowymi, których celem jest poprawa wydajności zarządzania aktywami naszych klientów. Dołącz do nas.
Poznaj nasze biura i kraje, w których wspieramy naszych klientów.
W I-care znamy się na utrzymaniu ruchu niezawodności i chętnie dzielimy się naszą wiedzą, spostrzeżeniami i wydarzeniami przemysłowymi, aby pomóc Ci w drodze do doskonalenia. Zapraszamy do odkrywania:
Whitepapers
Wideo: Rozmowy ekspertów PdM i analizy rozwiązań
Success Stories
Techniczne Case Studies
Newsy i wydarzenia
Od 2004 roku monitorowaliśmy 67 miliardów aktywów i zdiagnozowaliśmy, że 99% wszystkich awarii można przewidzieć. Wiedza o tym, które aktywa najprawdopodobniej przestaną działać i kiedy to nastąpi, pozwala producentom skrócić przestoje nawet o 20% i obniżyć koszty utrzymania ruchu o co najmniej 35%.
Od 2004 roku monitorowaliśmy 67 miliardów aktywów i zdiagnozowaliśmy, że 99% wszystkich awarii można przewidzieć. Wiedza o tym, które aktywa najprawdopodobniej przestaną działać i kiedy to nastąpi, pozwala producentom skrócić przestoje nawet o 20% i obniżyć koszty utrzymania ruchu o co najmniej 35%.
W tym artykule omawiamy najczęstsze przypadki strat energetycznych na poszczególnych etapach produkcyjnych. Pomożemy Ci wskazać działania naprawcze, z którymi osiągniesz szybkie korzyści i zmniejszysz zużycie energii, obniżając koszty. Argumenty te pomogą Ci nakłonić kierownictwo do podjęcia działań.
Większość działań produkcyjnych powoduje stratę dużej ilości energii poprzez odwadniacze, co obniża wydajność procesu. Wskazywanie i usuwanie poważnych wycieków w zaledwie 10 do 20 odwadniaczach w sieci optymalizuje możliwości transportu energii przez cały system odwadniaczy, poprawiając jednocześnie jakość pary.
Zakłady produkcyjne korzystające z sieci sprężonego gazu – takiego jak azot, wodór i argon oraz przede wszystkim sprężonego powietrza – odkrywają, że wycieki, nawet niesłyszalne, mogą powodować marnotrawstwo znacznych ilości tych drogich gazów. Wykrycie nieszczelności w rurach znajdujących się wysoko nad halą produkcyjną może być szczególnie trudne. W większości zakładów przemysłowych co najmniej jedna na trzy sprężarki pracuje w celu kompensacji nieszczelności. W większości przypadków ciągłe zużycie energii, nawet gdy system jest wyłączony, prowadzi do wykrycia nieszczelności. Wyciekający wodór jest więcej niż drogi – jest niebezpieczny dla ludzi i infrastruktury. Ze względu na wybuchową lotność wodoru dopuszczalne poziomy wycieków są wyjątkowo niskie i ustalane przez branżowe organy regulacyjne. Brak odpowiedniego monitorowania i kontrolowania wycieku wodoru może skutkować wysokimi karami.
Kontrola organoleptyczna zawodzi, jeśli chodzi o wykrywanie wycieków gazu, które pojawiają się nawet wtedy, gdy dany element infrastruktury jest wyłączony z ruchu. Korzystanie z bezprzewodowej, nieinwazyjnej technologii monitorowania rur rozwiązuje oba te wyzwania. Wystarczy kilka godzin korzystania z bezprzewodowego monitora rurociągów, aby wykryć, która ze średnio jednej na trzy sprężarki posiada nieszczelności. Statystyczna średnia poprawa wydajności odwadniaczy może zaoszczędzić od 10% do 25% energii pary traconej wcześniej w każdym z kłopotliwych odwadniaczy, podczas gdy korygowanie nieszczelności w układzie sprężonego powietrza może przynieść oszczędności powietrza od 20% do 40%.
Tarcie wynikające z niewspółosiowości wałów nie tylko zmniejsza wydajność, ale także marnuje energię. Proaktywne mierzenie i monitorowanie współosiowości wałów w celu diagnozowania i naprawy niewspółosiowości skutkuje oszczędnościami energii które, choć niewielkie, wspierają inicjatywy Przemysłu 4.0.
W zakładach produkcyjnych ze złożonymi parkami maszynowymi sprzęt ten można ponownie dostosować za pomocą nieinwazyjnej technologii, aby zatrzymać tarcie i przywrócić najwyższą wydajność w mniej niż pół dnia.
Niewyważenie może niszczyć turbiny, wentylatory i inne obracające elementy maszyn, generując tarcie i wibracje. Potencjalne oszczędności sięgające nawet 10% energii każdej z maszyn są dostępne dla firm, które utrzymują odpowiedni stopień wyważenie tych elementów obrotowych.
Innowacyjna, nieinwazyjna technologia może rozwiązać problemy
z wyważeniem w ciągu kilku godzin, co wydłuża żywotność każdej maszyny.
Podobnie jak straty wydajności, które wynikają z niewyważonych elementów maszyn, braku odpowiedniego smaru w optymalnej ilości i zastosowanego we właściwym miejscu, maszyny mogą pracować nierówno, zużywać więcej energii niż potrzeba i podlegać większym obciążeniom – wszystkie te czynniki skracają optymalną długość życia maszyn.
Program Total Reliability Centered Lubrication Program (TRCLP) monitoruje zużycie środka smarnego, zwłaszcza jego ilość, zużycie i poziom zanieczyszczenia, aby zmniejszyć zużycie energii. TRCLP, obejmuje również pomiary drgań przez cały okres eksploatacji wymienionych maszyn, pomagając tym samym w zapewnieniu wydajną pracę i maksymalną żywotność.
.
Innowacyjna, nieinwazyjna technologia może rozwiązać problemy
z wyważeniem w ciągu kilku godzin, co wydłuża żywotność każdej maszyny.
Podobnie jak straty wydajności, które wynikają z niewyważonych elementów maszyn, braku odpowiedniego smaru w optymalnej ilości i zastosowanego we właściwym miejscu, maszyny mogą pracować nierówno, zużywać więcej energii niż potrzeba i podlegać większym obciążeniom – wszystkie te czynniki skracają optymalną długość życia maszyn.
Program Total Reliability Centered Lubrication Program (TRCLP) monitoruje zużycie środka smarnego, zwłaszcza jego ilość, zużycie i poziom zanieczyszczenia, aby zmniejszyć zużycie energii. TRCLP, obejmuje również pomiary drgań przez cały okres eksploatacji wymienionych maszyn, pomagając tym samym w zapewnieniu wydajną pracę i maksymalną żywotność.
Zakłady produkcyjne, zwłaszcza te oparte na recepturach i formułach, często mają luki w izolacji sieci parowej, a niektóre z tych przerw skutkują całkowitym brakiem izolacji. Nieszczelności nie tylko wpływają na jakość procesu i zużycie energii, ale także nieizolowane odcinki rur stanowią fizyczne zagrożenie dla osób pracujących w obszarze, które mogą ich nieumyślnie dotknąć.
Inspekcja termowizyjna oferuje dokładny i szybki sposób tworzenia i utrzymywania precyzyjnie skalibrowanych odczytów wymaganych w procesach produkcyjnych. Ponadto technologia ta zapewnia dokładne odczyty temperatury, które mają kluczowe znaczenie dla ochrony ludzkiego życia.
Inspekcja termowizyjna wykrywa nawet najdrobniejszy ubytek izolacji w zakładzie. Rozwiązywanie niespójności temperaturowych, na przykład w szafach elektrycznych i komponentach, może zaoszczędzić producentom nawet 25% kosztów energii elektrycznej. Te udokumentowane oszczędności można w niektórych przypadkach wykorzystać również do obniżenia kosztów ubezpieczenia, które z roku na rok są coraz wyższe.
Technologia ta nie tylko identyfikuje straty energii w rurach pozbawionych izolacji, ale także umożliwia odczyt temperatury powierzchni. Oszczędność energii do 95% można osiągnąć poprzez rozwiązanie problemu wadliwej izolacji rur.
Specjalistyczna wiedza w zakresie rozwiązywania problemów strat energii i znajdowania oszczędności
Proces produkcyjny posiada niezliczone możliwości utraty energii, a nawet niewielkie wycieki mogą zagrozić skuteczności i jakości produktu. Ponadto skutki finansowe trwających systemowych strat energii mogą być znaczne. Współpraca z ekspertem ds. energii, który potrafi dokładnie zdiagnozować wycieki energii, szybko dokonać niezbędnych regulacji i napraw oraz utrzymać płynność produkcji, ma kluczowe znaczenie dla producentów, którzy są w stanie dotrzymać napiętych terminów dostaw. Te energooszczędne podejścia wymagają szczegółowego przyjrzenia się całej fizycznej pracy zakładu, a także dogłębnej inspekcji obszarów, w których występują wycieki i inne problemy zagrażające energetyce. Audyt energetyczny zajmuje tylko kilka dni i zapewnia producentom niemal natychmiastowe wyniki, ale znalezienie nie niektórych, ale wszystkich problemów wymaga specjalistycznych narzędzi, doświadczonego oka i dbałości o szczegóły.
W I-care współpracujemy z wiodącymi producentami przemysłowymi w celu identyfikacji i rozwiązania wycieków energii, uzyskania oszczędności finansowych i przywrócenia bezpiecznego środowiska dla pracowników. Wspieramy Przemysł 4.0, który koncentruje produkcję przemysłową na osiąganiu szczytowej wydajności. Aby dowiedzieć się, w jaki sposób możemy pomóc zakładom przemysłowym w przewidywaniu wcześniej nieprzewidywalnych awarii maszyn, odwiedź stronę www.icareweb.com/pl lub wyślij e-mail: biuro@icareweb.com.
